تولیدو: هر قطعه در خط تولید خودرو، خروجی زنجیره ای پیچیده از لجستیک است؛ سیستمی حساس که تاخیر در تامین تنها یک قلم می تواند کل برنامه تولید را مختل کند.
به گزارش تولیدو به نقل از مهر، وقتی یک قطعه روی خط تولید خودرو قرار می گیرد، آن چه دیده می شود محصول غائی یک زنجیره پیچیده از برنامه ریزی، تأمین، کنترل موجودی، انبار و لجستیک است؛ زنجیره ای که در آن تاخیر یک قلم می تواند برنامه تولید را تحت تأثیر قرار دهد.
بررسی گزارش سال ۱۴۰۳ گروه صنعتی کروز نشان میدهد این مجموعه در سال مذکور، با ۱.۳۶۵نوع محصول نهایی، ۲۰.۶۸۸ نوع کالای نیمه ساخته و ۸.۰۱۰ نوع ماده اولیه سروکار داشته است؛ مجموعه ای از اقلام که در بعضی محصولات، ساختار وابستگی آنها تا ۲۰سطح ادامه پیدا می کند.
این اعداد، قبل از آنکه فقط بزرگی عملیات یک قطعه ساز را نشان دهند، تصویری از مسئله ای می دهند که صنعت خودرو با آن مواجه است: چگونه می توان جریان هزاران قلم کالا را طوری هماهنگ کرد که تولید، منتظر یک قطعه نماند؟
در چنین مقیاسی، مدیریت زنجیره تامین دیگر تنها به مفهوم خرید مواد اولیه نیست. از لحظه ای که برنامه تولید خودروساز مشخص می شود تا وقتی که قطعه وارد خط تولید می شود، مجموعه ای از تصمیم ها درباره ی میزان نیاز، زمان تأمین، موجودی، ظرفیت تولید، تامین کننده، کنترل کیفی و حمل و نقل باید با یکدیگر هماهنگ شوند.
آیا تولید یک قطعه، واقعا از خط تولید آغاز می شود؟
بر اساس گزارش گروه کروز، برنامه تولید ماهانه خودروساز در اختیار تیم برنامه ریزی قرار می گیرد و این برنامه با استفاده از نرم افزارهای تخصصی به نیازهای تولید تبدیل می شود. در این مرحله، MRP یا برنامه ریزی نیازمندی مواد وارد پروسه می شود و اطلاعاتی مانند ساختار محصول یا BOM، موجودی انبار، برنامه تولید، میزان مصرف هر جزء، زمان تامین یا ساخت و حتی درصد ضایعات را در محاسبات خود لحاظ می کند؛ خروجی این محاسبات، پاسخ به دو پرسش اساسی است:
چه چیزی و چه زمانی باید تامین شود؟
این پروسه از آن جهت اهمیت دارد که هر قطعه می تواند خود از ده ها یا صدها جزء تشکیل شده باشد و هرکدام از این اجزا نیز زنجیره تامین خاص خودرا داشته باشند. گزارش کروز تاکید می کند که اجزای یک محصول می توانند از تامین کنندگان داخلی یا خارجی و با زمان بندی و شرایط مالی متفاوت تامین شوند.؛ درنتیجه، برنامه ریزی مواد در عمل نقطه اتصال میان تقاضای خودروساز، ظرفیت تولید قطعه ساز و شبکه تامین کنندگان است
وقتی BOM تا ۲۰ سطح می رود، یک سفارش خرید چقدر پیچیده می شود؟
در ساختار BOM، محصول غائی به اجزای تشکیل دهنده آن شکسته می شود و این روند می تواند در چندین سطح ادامه داشته باشد. گزارش سال ۱۴۰۳ کروز از وجود محصولاتی با ساختار تا ۲۰سطحی خبر می دهد. در کنار آن، تعداد ۲۰، ۶۸۸ نوع کالای نیمه ساخته و ۸، ۰۱۰ نوع ماده اولیه، عمق این زنجیره را نشان میدهد.
به بیان ساده تر، آن چه در نهایت یک قطعه واحد به نظر می آید، می تواند حاصل هماهنگی تعداد زیادی جزء و ماده باشد. به همین دلیل، اختلال در هر حلقه الزاماً در همان نقطه باقی نمی ماند و می تواند خودرا در مرحله بعدی تولید نشان دهد. از این منظر، مسئله اصلی در زنجیره تامین فقط میزان موجودی نیست؛ بلکه ترکیب میان موجودی، زمان تامین و برنامه تولید است؛ نگه داشتن موجودی بیشتر از نیاز، سرمایه را در انبار حبس می کند و موجودی کمتر از نیاز نیز ریسک توقف تولید را بالا می برد؛ بدین سبب نقطه مطلوب، نه بیشترین موجودی و نه کمترین موجودی، بلکه موجودی متناسب با زمان و نیاز تولید است.
MRP چه طور خرید را از یک واکنش لحظه ای به یک پروسه برنامه ریزی شده تبدیل می کند؟
پس از محاسبه نیاز مواد، خروجی MRP به درخواست خرید تبدیل می شود و در اختیار واحد خرید قرار می گیرد. تیم خرید نیز باید مذاکره با تامین کنندگان، سفارش گذاری، مدیریت ارز و پرداخت، دریافت پیش فاکتور و تأیید فنی را دنبال کند. بعد از ورود کالا نیز کنترل کیفی و پروسه انبارش انجام می شوئد. به این ترتیب، خرید از یک اقدام جداگانه به بخشی از زنجیره برنامه ریزی تولید تبدیل می شود؛ این مورد در شرایطی اهمیت بیشتری پیدا می کند که زمان تامین اقلام یکسان نیست و برخی کالاها به زمان تامین طولانی تری نیاز دارند. بدین سبب برنامه ریزی باید پیش از رسیدن نیاز به خط تولید، ریسک تاخیر را در محاسبات خود لحاظ کند.
آیا کانبان می تواند فاصله میان انبار و خط تولید را کوتاه کند؟
گزارش سال ۱۴۰۳ کروز اعلام می کند حدود ۷۰درصد قطعات داخلی، معادل حدود یک هزار کد خریدنی با سیستم کانبان مدیریت می شوند. این سیستم در کنار پایش تأمین، عملکرد تامین کنندگان را از نظر زمان پاسخ و دقت نیز دنبال می کند.
در واقع کانبان در این ساختار تنها یک روش سفارش گذاری نیست؛ بلکه حلقه ای برای انتقال نیاز واقعی تولید به شبکه تامین شمرده می شود.
در چنین مدلی، هدف این نیست که همه قطعات مدت طولانی در انبار باقی بمانند، بلکه جریان ورود قطعه باید با مصرف آن در تولید هماهنگ باشد. همین نگاه، کانبان را به یکی از ابزارهای مدیریت موجودی و کاهش احتمال کمبود قطعه مبدل می کند.
۲۵انبار چه طور می توانند به جای محل انباشت، بخشی از سیستم تولید باشند؟
کروز در چهار کارخانه خود ۲۵انبار با مجموع ۷۲هزار مترمربع فضا دارد و ظرفیت چیدمان این انبارها ۷۰.۱۷۱پالت صنعتی اعلام شده است. اما برای ارزیابی عملکرد انبار، فقط اندازه فضا یا تعداد پالت ها کافی نیست.
بر اساس گزارش، شاخص گردش موجودی ITR برابر ۸.۵ بار در شش ماه و شاخص DSI برابر ۲۱ روز بوده است. همین طور اقلام موجود در انبار با SKU کدگذاری و ردیابی می شوند؛ سیستمی که امکان کنترل جریان ورود، مصرف و خروج کالا و همین طور مدیریت موقعیت اقلام را فراهم می آورد.
اهمیت این مورد در محیط قطعه سازی آنجا است که انبار با مجموعه ای خیلی متنوع از اقلام رو به رو است؛ از قطعات کوچک و مواد اولیه تا بردهای الکترونیکی حساس و کالاهای نیمه ساخته؛ بدین سبب کنترل موجودی بدون ردیابی دقیق، در عمل می تواند خود به یک گلوگاه عملیاتی تبدیل شود
آیا تعداد بالای محموله ها نشان دهنده اهمیت لجستیک در ادامه تولید است؟
داده های گزارش سال ۱۴۰۳ نشان میدهد در بخش حمل و نقل، ۶۷.۷۳۹محموله با خاور، ۱۶، ۰۹۸ محموله با نیسان و ۲.۱۸۰ محموله با تریلی جابه جا شده است. در شبکه استانی نیز تهران با ۷۱.۰۹۱محموله سهم عمده ارسال ها را به خود اختصاص داده و سایر استانها در مجموع بیشتر از ۱۶ هزار محموله دریافت کرده اند.
در بخش حمل ورودی نیز ۱.۵۰۳تن بار هوایی، ۳.۶۱۴ تن بار زمینی و ۱۰.۱۴۰ تن بار دریایی ثبت شده است. این ارقام نشان میدهد لجستیک را نمی توان مرحله ای جدا از تولید دانست. وقتی جریان مواد اولیه و قطعات در چنین مقیاسی صورت می گیرد، زمان و نحوه جابه جایی کالا مستقیماً با برنامه تولید ارتباط پیدا می کند.
آیا مسئله اصلی زنجیره تأمین، تعداد قطعات است یا مدیریت پیچیدگی؟
مجموع داده های گزارش، تصویری از یک زنجیره چندلایه ارایه می کند؛ از برنامه ریزی فروش و عملیات و MRP گرفته تا BOM، خرید، کانبان، انبار، SKU و حمل ونقل؛ بدین سبب اگر بخواهیم مسئله را از زاویه اقتصادی و صنعتی نگاه نماییم، مزیت یک زنجیره تامین کارآمد الزاماً در داشتن انبار بزرگ تر یا تعداد بیشتر خودرو های حمل خلاصه نمی شود؛ ارزش اصلی در هماهنگی میان این حلقه ها است. هرچه تنوع محصولات و عمق ساختار BOM بیشتر شود، هزینه ناشی از یک تصمیم اشتباه در موجودی، زمان بندی یا تامین نیز می تواند بیشتر شود.
از همین رو، یکی از فاکتورهای مهم راندمان در صنعت قطعه سازی را باید در توان مدیریت همزمان هزینه، زمان و ریسک تأمین جست وجو کرد؛ موضوعی که در داده های کروز از راه ترکیب MRP، کانبان، مدیریت موجودی و لجستیک قابل مشاهده می باشد.
زنجیره تامین کروز در یک نگاه
شاخص
داده های سال ۱۴۰۳
محصول نهایی
۱۳۶۵ قطعه
کالای نیمه ساخته
۲۰۶۸۸ قطعه
مواد اولیه
۸۰۱۰ قطعه
عمق BOM در بعضی محصولات
تا ۲۰ سطح
کدهای خرید داخلی تحت کانبان
حدود ۱۰۰۰ کد
سهم قطعات داخلی تحت کانبان
حدود ۷۰ درصد
تعداد انبار
۲۵ انبار در ۴ کارخانه
فضای انبار
۷۲ هزار متر مربع
ظرفیت چیدمان
۷۰۱۷۱ پالت صنعتی
ITR
۸.۵ بار طی ۶ ماه
DSI
۲۱ روز
حمل با خاور
۶۷۷۳۹ محموله
حمل با نیسان
۱۶۰۹۸ محموله
حمل با تریلی
۲۱۸۰ محموله
آنچه از داده های سال ۱۴۰۳ کروز به دست می آید، بیش از یک لیست آماری از تعداد قطعات و انبارهاست. این داده ها نشان می دهند در یک زنجیره قطعه سازی با هزاران قلم کالا و ساختارهای چندسطحی، برنامه ریزی مواد، مدیریت موجودی و لجستیک به اجزای جدایی ناپذیر تولید تبدیل می شوند. به بیان دیگر، پشت هر قطعه ای که روی خط تولید خودرو دیده می شود، شبکه ای از محاسبات، تامین کنندگان، انبارها و مسیرهای حمل قرار دارد؛ شبکه ای که کارایی آن می تواند به اندازه ظرفیت خود خط تولید، در استمرار تولید اهمیت داشته باشد.
منبع: تولیدو